Schrott zu Gold

©Alciro Theodoro da Silva
Text von: Stefan Liebig

Eine Recyclingfirma aus dem Vorharz hält sich seit Jahren an der Spitze – dank Erfindergeist, technologischem Vorsprung und wahren Werten.

Ein kleiner Junge im besten Spielplatz-Alter verbrennt bunte Leiterplatten, ein kleines Mädchen löst den Elektronikschrott in Fässern mit Salzsäure auf. Sie haben ein gemeinsames Ziel: Der wertvolle Rohstoff Kupfer soll von dem Epoxidharz der Kunststoffplatinen separiert werden. Katastrophal sind die Folgen für die Kinder und die Umwelt. Die Bilder schockieren und sind für unsere westliche Gesellschaft kaum vorstellbar. Doch all dies passiert täglich in Afrika und Asien, damit weltweit günstige Hightech-Produkte verkauft werden können. Ein Unternehmen in einem kleinen Ort im Vorharz steuert dagegen und sammelt die weggeworfenen Elektrobauteile in ganz Europa ein.

Knapp 2.000 Einwohner zählt Gittelde am nördlichsten Rand des Landkreises Osterode am Harz. Fast ebenso viele Arbeitsplätze beschäftigten die beiden großen, dort ansässigen Unternehmen Wilhelm Mende und Fuba in den 1990er-Jahren. Während der Holzproduzent Wilhelm Mende ganz vom Markt verschwand, erkannte ein Entscheider der Fuba die Zeichen der Zeit, verselbständigte kurz vor dem endgültigen Aus die Recycling sparte durch einen klassischen Management- Buy-out und machte den Schritt vom Leiterplatten-Produzenten zum internationalen Recycling-Marktführer für diesen Elektronikschrott. Die MPM Environment Intelligence KG entstand aus der 1951 in einer Garage gegründeten und schnell gewachsenen Firma Fuba Hans Kolbe & Co. Hier wurden zunächst terrestrische Antennen hergestellt, später an mehreren Stand orten Satellitenantennen und schließlich auch Leiterplatten.

Doch im Zuge der Globalisierung und der wachsenden asiatischen Konkurrenz schwächelt das Geschäft Anfang der 1990er-Jahre. Peter Kolbe, Sohn des Gründers Hans Kolbe, macht die Not zur Tugend und entwickelt eine neue Geschäftsidee: Die zunehmende Bedeutung von Wirtschaftlichkeit und umweltbewusstem Handeln verbindet er mit dem Know-how seines Unternehmens, indem er die Produktion mit einem neuen Recyclingbereich erweitert.

Schnell stellt sich jedoch heraus, dass sich die Investition für die eigenen Produktionsmengen nicht amortisiert. „Ich kannte die Mengen von Schnittresten, die bei jedem Hersteller anfallen und die einfach auf die Abfalldeponie wanderten oder nach der Verschärfung der Umweltgesetzgebung sogar hohe Kosten als Sondermüll verursachten“, erklärt Peter Kolbe heute zurückblickend. Der studierte Maschinenbauingenieur und Diplom-Wirtschaftswissenschaftler wagt den mutigen Schritt zu den direkten Mitbewerbern. Große Skepsis schlägt ihm entgegen: „Warum sollen wir mit unserem Konkurrenten kooperieren?“ Eine nahe liegende Frage, die ihm allerorten gestellt wird. Doch schlussendlich überzeugt sein Konzept, nicht zuletzt auch, weil alle Beteiligten davon profitieren.

Im Jahr 1993 erfolgt der erste Spatenstich für die Recyclinganlage, die 1995 ihren Betrieb aufnahm. Die moderne und selbst entwickelte Anlage verzichtet auf die umweltzerstörenden Prozesse von Verbrennung oder Säurebehandlung. Tonnen von zumeist grün beschichteten Leiterplatten lagern vor der Produktionsstraße. In einem kaltmechanischen Prozess trennt sie das in den Platten enthaltende Kupfer – etwa 25 Prozent – vom Kunststoff. Bei riesigen Drehzahlen werden die ausgedienten, aber wertvollen Bauteile zertrümmert, in mehreren Schritten zerstückelt und zu Granulat gemahlen. Ein sehr aufwendiger und geräuschintensiver Prozess, der auch wegen eventuell sprühender Funken im hermetisch abgeriegelten Bereich stattfindet. Schließlich landet das Granulat auf einer Art ,Goldgräbersieb‘, wie es Manfred Müller-Gransee nennt, der seit 2005 Kommanditist und Prokurist bei MPM ist. Hier werden Kunststoff- und Kupfergranulat voneinander getrennt.

Da die ursprüngliche Anlage aber nicht alle Leiterplatten-Abfälle verwerten kann, erweiterte sich das Unternehmen. Im Jahr 2007 geht die Recyclinganlage für Bohr- und Fräsmehle in Betrieb, um auch diese Überreste im Produktionskreislauf zu halten. Inzwischen liegt die Wiederverwertungsquote bei über 99 Prozent, und unglaubliche 95 Prozent aller europäischen Leiterplattenhersteller liefern heute ihre Abfälle, die beim Zuschnitt anfallen, nach Gittelde. Doch auf dieser fast monopolistischen Marktposition können sich die beiden Geschäftsführer Kolbe und Müller-Gransee, die die Zügel der KG seit der Umfirmierung vor elf Jahren gemeinsam in der Hand halten, nicht beruhigt zurücklehnen. Zum einen sind sie von den Preisen an den Rohstoffbörsen und den dortigen Termingeschäften abhängig. Zum anderen zeigten die Wirtschaftskrisen der vergangenen Jahre, wie schnell das Auftragsvolumen auch mal um 40 Prozent zurückgehen kann.

Um von diesen Schwankungen unabhängiger zu sein, geht im Jahr 2011 die Anlage für bestückte Leiterplatten an den Start. „Elektroschrott fällt auch in Krisenzeiten an. Dank dieser Anlage sind wir nicht mehr von den Produzenten alleine abhängig, sondern können auch die Elektronikabfälle der Wertstoffhöfe wiederverwerten“, erklärt Müller-Gransee den Vorteil der hochkomplizierten neuen Anlage, die die gesamten Aufbauten der Module von den Leiterplatten trennt und sortiert.

Wie anspruchsvoll diese selbst entwickelten Recyclingmaschinen sind, belegt eine beeindruckende Anekdote aus ihrer Anfangszeit: Als 1995 die erste Anlage in Betrieb ging, schickte sich keine geringere Forschungsabteilung als die von Daimler-Benz ebenfalls an, in diesen neuen und zukunftsweisenden Technologiebereich einzusteigen. Aber weder Technik noch Kundenzahl begeisterten das Daimler-Management und so überraschte es einige Jahre später seinen Konkurrenten MPM mit einem Glückwunschschreiben und schenkte ihm darüber hinaus seine Patentrechte. Beeindruckend, wie ein heute 37 Mitarbeiter zählendes Unternehmen einem weltweit bekannten marktbestimmenden Konzern die Stirn bieten kann. Der technologische Vorsprung und der marktorientierte Erfindergeist bilden dabei wichtige Säulen, doch dieselbe Bedeutung räumen Kolbe und Müller-Gransee den gelebten Werten im täglichen Umgang miteinander ein. „Unser Leitsatz ,Wir schaffen Werte‘ gilt nicht nur in unserem geschäftlichen Kernbereich – auch im Umgang mit unseren Kunden und Mitarbeitern setzen wir auf Wahrheit, rechtes Handeln, Friede, Liebe und Gewaltlosigkeit“, erklärt Müller-Gransee seine Philosophie. Er selbst definiert sich und sein Leben über diese fünf Werte und war begeistert von der Idee, sie gemeinsam mit seinem Jugendfreund Kolbe in einem Unternehmen umzusetzen, bei dem man solche hehren Ziele vielleicht nicht unbedingt erwartet.

Und auch wenn manche neuen Mitarbeiter zunächst zweifeln, wie solche Vorsätze im knallharten Geschäftsalltag realisiert werden können, gibt der Erfolg den beiden Geschäftsführern recht. Dies zeigte sich beispielsweise, als infolge des krisenbedingten Auftragsrückgangs innerhalb von 24  Stunden alle Angestellten zustimmten, pro Woche zweieinhalb unbezahlte Überstunden zu leisten, um die schwere Zeit gemeinsam zu überstehen. „Das alles schweißte die Belegschaft zusammen und bildet eine gute Ausgangsbasis für die Zukunft“, so Kolbe.

Und zu dieser gehören natürlich nach wie vor neue Pläne. Denn auch wenn die Umwelt bereits an vielen Punkten von MPM profitiert, suchen die Entwickler hier immer weiter nach neuen, noch effektiveren und nachhaltigeren Wegen. Der Einsatz von Ökostrom ist unter Industrieunternehmen der Region noch etwas ganz Außergewöhnliches, doch für MPM selbstverständlich. Und seit 2008 forscht das Unternehmen zusammen mit der TU Clausthal an einer Methode, die Berge von anfallendem Kunststoffgranulat wieder in einen chemischen Rohstoff zurückzuverwandeln. Bislang wurde das Granulat als Füllmittel von Stollen im Bergversatz eingesetzt, um den Einsturz ehemaliger Salzstöcke zu vermeiden. Doch durch eine Rückführung in den Urzustand ließen sich weitere Ressourcen erhalten.

Im Labor ist der Prozess bereits gelungen. „Wie lange es dauert, diesen Prozess in der industriellen Praxis anzuwenden, ist im Moment aber noch nicht vorherzusagen“, sagt Müller-Gransee. Die dritte Auszeichnung mit dem Volksbank-Innovationspreis – nach 2008 und 2012 – dürfte dann aber in erreichbare Nähe rücken.