Zwischen Licht und Schatten

© Alciro Theodoro da Silva
Text von: Stefanie Waske

Ein Blick in die uralte und doch zukunftsgewandte Glasbranche im Weserbergland - zwischen Tradition und Moderne.

Stolz ragen die Schornsteine und Ofenhallen der Glashütten in Boffzen, Grünenplan und Holzminden aus der hügeligen Landschaft des Weserberglandes hervor. Wie Veteranen trotzen sie seit Jahrhunderten dem Wandel der Zeit. Einst entstanden sie hier wegen der Wälder des Sollings und des Hils: Mit dem Buchenholz befeuerten die Glasmacher die Öfen, die Quarzvorkommen sicherten einen wichtigen Rohstoff, über den Fluss Weser erreichten die Gläser ihre Kunden. Die erste Hütte entstand 1744 in Grünenplan, die nächste in Boffzen 1866 und in Holzminden 1903. Wäre die Glasindustrie ein Mensch, so wäre er wahrlich ein Methusalem. „Ein fideler mit ein paar Wehwehchen“, meint Jutta Klüber-Süßle, Mitarbeiterin der Wirtschaftsförderung des Landeskreises Holzminden.

Ist die Branche auch traditionell, sie wandelt sich vor allem seit der weltweiten Wirtschaftskrise vor sechs Jahren. Glashütten und Veredlungsbetriebe mussten Personal entlassen und trennten sich von Produkten. Sich auf das zu spezialisieren, was man am besten kann, diesen Trend beobachtet Klüber-Süßle. Nach wie vor gehört die Branche aber zu den größten Arbeitgebern der Region. Welchen Weg haben die drei ältesten Glashersteller für sich gefunden? Der Einschnitt für die Glashütte in Holzminden kam im Sommer 2009: Um ihn zu verstehen, muss man zum Herzen der Produktion gehen, der Schmelzwanne, wo die Rohstoffe des Glases flüssig werden. Die Wanne sieht aus wie ein fensterloses, gemauertes Haus. Drinnen herrschen Temperaturen von bis zu 1.600 Grad Celsius. Selbst außerhalb ihrer Wände ist die Hitze fast unerträglich – und dennoch fasziniert einen echten Glasmacher nichts so sehr wie dieser höllisch-heiße Ort: „Schweißperlen bilden sich auf der Stirn, das Herz schlägt schneller, das Atmen fällt schwerer – entweder man liebt es oder lässt es nach kurzer Zeit wieder“, beschreibt der Werksleiter der Glashütte in Holzminden, Reiner Zinnecker, die Magie seines Berufes.

Von einer der drei Wannen hat er sich in der Wirtschaftskrise trennen müssen und von einigen Mitarbeitern. Dass dem 48-Jährigen der Schritt nicht leicht gefallen ist, daraus macht er keinen Hehl. Schließlich ist er seit mehr als 20 Jahren am Standort. „In unserem Werk sind die Leute keine Nummern, wir kennen uns untereinander gut.“ Seit zehn Jahren gehört die Glashütte dem amerikanischen Konzern Owen Illinois. Das Werk in Holzminden hat sich auf weiße, unrunde und besonders leichte Flaschen spezialisiert. Hauptkunde ist die Spirituosenindustrie, die Wert auf ausgefallene, aufwendige Flaschen legt. Aber auch die Mixgetränke aus Obst und Milch – Smoothies – füllen die Kunden in die Behälter aus Holzminden. Zinnecker sieht mittlerweile eine Trendwende: Mehr Menschen kauften wieder Glas- statt Plastikflaschen. Die Diskussion um Weichmacher in PET-Flaschen spürt die Behälterglasindustrie. Ebenso wünschten sich Kunden anspruchsvollere Flaschen, um sich von der Konkurrenz abzusetzen. Zinnecker sagt: „Früher gab es eine Standardflasche, heute möchte jede Brennerei ihre unverwechselbare Form haben.“ Einfache Massenware können andere Werke billiger herstellen. Ihre kleineren Chargen, so der Werksleiter, hätten ebenso Vorteile.

Die Kunden würden heutzutage schneller die Produkte wechseln. Zinnecker zeigt eine Entwicklung seiner Mitarbeiter: eine Flasche, deren Hals sich an einer Stelle etwas ausstülpt und die so einen Ausguss hat. Solche Sonderwünsche im Werk rasch umzusetzen, daran hätten sie in den vergangenen Jahren in Holzminden gefeilt. Eine halbe Stunde Autofahrt entfernt liegt der Glasmacherort Grünenplan. Hier steht die älteste noch existierende Glashütte der Region. Sie versorgte einst die Fürstenhäuser mit Spiegeln für deren luxuriösen Adelssitze. „Spiegel produzieren heute andere billiger“, sagt Standort-Manager Jens Ahrens. Aus der ehemaligen Spiegelglashütte ist ein Tochterunternehmen der Schott AG Mainz geworden, das Flachglas für die Elektro- und Biotechnik herstellt. Hier entstehen Gläser mit ganz speziellen Eigenschaften, solche, die Röntgenstrahlen abhalten, andere, die so dünn wie der Bruchteil eines Haares sind, manche spiegeln nicht oder lassen Fingerabdrücke unsichtbar erscheinen. Unter anderem in Digitalkameras, Röntgenräumen oder in Geräten zur Blutwäsche finden sich die Grünenplaner Erzeugnisse später wieder.

Mit seiner runden Brille und Tweed-Sakko wirkt der promovierte Chemiker auf den ersten Blick eher wie ein Wissenschaftler. Allerdings treiben den 49-Jährigen vor allem betriebswirtschaftliche Themen wie Kostendruck und internationale Konkurrenz um. Bis 2009 stellte seine Glashütte auch Brillenglas- Rohlinge her. Dann entschied sich Schott, diesen Zweig an die italienische Firma Barberini zu verkaufen. Und investierte in seinen Teil des Werks: 2013 erhielt das Werk in Grünenplan eine neue Wanne. Heute schmilzt diese Bleiglas für Strahlenschutzscheiben. Anders als in der Behälterglas-Industrie wird das zähflüssige Glas über Walzen drei Stockwerke nach oben gezogen. Je höher die Geschwindigkeit, desto dünner das Glas – beim Strahlenschutzglas sind es 20 Zentimeter pro Minute. Im Obergeschoss ist dieses noch sechs Millimeter dick.

Die neue Wanne, erklärt Ahrens, hält der aggressiven Schmelze des Bleiglases besser stand. Früher lösten sich mehr kleine Steine aus deren Wänden, die später als Fehler in den Scheiben auftauchten. Selbst das 0,03 Millimeter dünne Glas wird in Grünenplan nach demselben Prinzip gezogen. Es lässt sich sogar auf eine Rolle wickeln, erzählt Ahrens. Wie das möglich ist? Je dünner das Glas ist, umso geringer die Spannung im Inneren und desto flexibler wird es. Schwieriger für die Kunden sei es bisher, das Glas wieder abzuwickeln. Das könnte in Zukunft auch ein Roboter übernehmen. „Das Glas auf der Rolle wird die Zukunft werden“, sagt Ahrens.

Wachstum, der Traum der Glasbranche, ist im kleinen Ort Boffzen vor sechs Jahren wahr geworden: Das Traditionsunternehmen des Ortes, Noelle und von Campe (NC), baute ein neues Glaswerk und stockte die Mitarbeiterzahl von 280 auf 465 auf. Geschäftsführer Peter Sasse stellt fest: „Wachsen heißt in der Glasindustrie große Schritte machen.“ Das liegt vor allem an den teuren Schmelzwannen, die zudem ungefähr alle zehn Jahre für mehr als vier Millionen Euro erneuert werden müssen. Hauptprodukt in Boffzen sind Gläser mit weiten Hälsen, in die die Kunden später saure Gurken, Honig, Pasteten und vieles mehr füllen.

Das neue Werk liegt wenige Gehminuten von der alten Glashütte im Ortszentrum entfernt. Schon von außen sieht es ganz anders aus: Die Außenmauern sind aus creme- und blaufarbenem Metall und nicht mehr aus Solling-Sandstein. „Es ist keine Kopie des alten“, betont Sasse. Gerade als die Produktion im neuen Werk begann, kam der 53-Jährige als neuer Chef in den Ort an die Weser. Hier können die Mitarbeiter nun ebenso Flaschen herstellen, vor allem aber größere Mengen und bis zu drei unterschiedliche Gläser gleichzeitig. Letzteres macht eine neue Produktionsmaschine möglich, die Dreitropfen- Maschine. Was es damit auf sich hat, will Sasse an Ort und Stelle im neuen Werk erklären. Er zieht einen blauen Kittel über den dunkelgrauen Anzug, tauscht die Anzug- gegen Sicherheitsschuhe, setzt sich einen Helm auf und greift zu den Ohrstöpseln. Anders als in Grünenplan befindet sich die Wanne im Obergeschoss der Ofenhalle. Eine Art elektrische Schere schneidet aus dem glühenden Glas, das die Arbeitswanne verlässt, kleine Portionen – die sogenannten Tropfen – ab. In Sekundenbruchteilen rutschen die Tropfen über Rinnen hinab in die Produktionsmaschine mit den Formen im Erdgeschoss.

Früher produzierte eine Maschine immer dasselbe Glas in Reihe. Dann wechselten die Mitarbeiter die Formen, und die nächste Serie begann. Das dauerte und schaffte Pausen, in denen keine Gläser entstanden. Wenn nun eine Maschine drei verschiedene Formen gleichzeitig herstellt, spart das Zeit und steigert die Stückzahl. Die größere Nachfrage läge an den Kunden, erklärt der Geschäftsführer. Das familiengeführte Unternehmen hatte Jahrzehnte kleine Chargen an jene geliefert, die für die Großen der Branche wenig interessant waren – Biohersteller von Brotaufstrichen zum Beispiel. Gerade diese Kunden wuchsen in den vergangenen Jahren und orderten immer mehr, berichtet Sasse. Hinzu kam ein Großkunde, der sich ein Glas wünschte, was viele längst als Auslaufprodukt gesehen hatten: das Einkochglas mit Bügelverschluss. Jenes war in Boffzen schon vor hundert Jahren das bekannteste Erzeugnis. Seitdem Einmachen wieder im Trend liegt, feiert es einen ungeahnten Erfolg. Sasse sieht sich jedoch vor einer Herausforderung: Für seine Glashütte braucht er Nachwuchskräfte. Diese zu finden, wird in der alternden Bevölkerung des Weserberglandes zunehmend schwieriger, wissen auch Zinnecker und Ahrens. Und die Anforderungen an den Beruf wachsen. „Komplexe Maschinen erfordern ein komplexes Denken“, so Sasse.

Seit August vergangenen Jahres bietet NC dem ersten Mitarbeiter ein duales Wirtschaftsingenieur-Studium Fachrichtung Glas an. Möglich macht dies die Initiative Glas- Cluster der Landkreise Hameln-Pyrmont, Holzminden, Nienburg und Schaumburg. Deren Manager Bernd Höwelkröger griff den Wunsch der Betriebe auf und setzte ihn mit der privaten Hochschule Weserbergland in Hameln um. Im August 2014 starteten die ersten vier Studenten. Einer von ihnen ist Benedict Jilg. Der 23-Jährige hat zunächst bei NC eine Ausbildung als Elektrotechniker abgeschlossen und dann einige Zeit in der Produktion gearbeitet. „Ich wollte mehr machen, suchte eine Herausforderung“, erklärt er. Sein Chef hofft, dass er auch nach dem Studium in Boffzen bleiben wird. Im kommenden Jahr wird die Glashütte 150 Jahre alt. Sasse ist sich sicher: „Wir brauchen Führungskräfte für die Zukunft.“ Die Glasgeschichte, nicht nur in Boffzen, soll schließlich weitergehen.