Heiße Sache

© Alciro Theodoro da Silva
Text von: Claudia Klaft

faktor ergründet bei proFagus die Entstehung eines elementaren Sommerstoffes: Grillkohle.

Hier also entsteht der Stoff, den man für‘s Sommervergnügen braucht. Tagaus, tagein, an jedem Tag im Jahr. Unglaublich, dass tatsächlich so viel Grillkohle gebraucht wird, wenn ich nur an meinen eigenen, recht überschaubaren Bedarf denke. „Dabei deckt unsere Produktion nur knapp 20 Prozent des deutschlandweiten Bedarfs“, erklärt Vertriebsleiter Kai-Uwe Pinne.

Der Jahresabsatz von proFagus beträgt ca. 26.000 Tonnen und wird zu 100 Prozent in Deutschland und grenznahe Gebiete verkauft. Absatzprobleme gibt es nicht, im Gegenteil.

Der Kult sorge für immer weitere Nachfrage.

Pinne weiß warum: „Grillen hat mittlerweile Eventcharakter und gehört zum Lifestyle, zum Chillen.“ Der Rest des deutschen Gesamtbedarfs wird allerdings importiert – und ist mit der Qualität der hiesigen Markenware nicht vergleichbar. Denn hier wird ausschließlich Buche verarbeitet, die eine gleichmäßige Hitze sowie lang anhaltende Glut ohne Funkenflug garantiert und komplett verglüht.

Vor allem kommt sie aus nachhaltiger Forstwirtschaft im Umkreis von nur 200 Kilometern. „Weitere Transportwege wären energetisch unsinnig“, so Pinne. Natürlich hat das heimische Holz auch seinen Preis: Es ist viel teurer als aus der Massenabholzung des Regenwaldes. Um 25 Prozent wäre der Buchenpreis in den vergangenen Jahren gestiegen, weil die Forstämter neuerdings den Ländern unterstellt sind und diese bei der Preisgestaltung mehr auf Wirtschaftlichkeit achten. Auf der anderen Seite forderten die großen Handelsketten einen erträglichen Preis. Kein einfacher Spagat für proFagus. Ihre Grillkohle ist im wahrsten Sinne des Wortes ‚von Natur aus teurer‘, aber dafür umweltverträglicher.

Und hier wird sie produziert.

In einem Werk, das 1936 von Degussa errichtet und schon damals so konstruiert wurde, dass die bei der Produktion entstehende Energie im Prozess wiederverwertet wird. Der Energiebedarf wird zu 97 Prozent aus Eigenmitteln gedeckt. „Hut ab vor den alten Degussianern“, sagt Pinne, der bewundert, dass sie das Werk ohne PC-Programme und aufwändige Berechnungssoftware konstruiert haben.

Und das wollen der Fotograf und ich jetzt anschauen: Das Gelände vermittelt tatsächlich den Eindruck, als sei die Zeit von damals stehen geblieben. Fabrikgebäude aus Backstein, innen dunkel und stickig, Schweißperlen tropfen von der Stirn, und Ruß dringt in die Nase. Mir ist, als wäre ich in die Anfänge des vorigen Jahrhunderts zurückversetzt und erwarte daher bei dem herannahenden Geräusch eine Kutsche, doch es ist ein moderner Laster, der ohrenbetäubend an uns vorbeifährt.

Und Holz. Soweit das Auge reicht. Unbehandeltes Holz aus Forstbetrieben sowie Restbestände von Sägewerken und der Holzwerkstoffindustrie. Die Industrie zersägt die Baumstämme in gleichgroße Latten, während die unregelmäßig ausgeprägte Außenrinde übrigbleibt. Diese sogenannte Schwarte liegt – wie die kompletten Baumstämme auch – rund um das Werk auf großen Stapeln geschichtet.

Die Schwarten werden verquetscht, die Holzstämme dagegen kommen ladungsweise auf eine Fläche, quer gerichtet zu einem Führerhaus, von dem aus ein Arbeiter den Greifarm bewegt. Er lässt diesen langsam senken, einige Stämme Holz umfassen und nach oben heben. „Die Buche ist ein relativ krumm wachsender Baum“, erklärt Rouven Kerl, Betriebsingenieur der proFagus GmbH. Da der Häcksler jedoch nur gerade Stücke verarbeiten kann, nimmt der Arbeiter die Stämme in Augenschein, prüft die Krümmung und fährt die am Greifarm integrierte Säge aus, um das Holz entsprechend zu zerkleinern. Erst dann fährt es auf einem Förderband in den Container, in dem sich der Häcksler befindet.

Die Säge kreischt, die Förderbänder knarzen, der Häcksler rattert. Die jetzt kleinen Holzscheite fallen auf den Boden, türmen sich auf dem Gelände und warten auf die Beförderung zu den Trocknern – zwei große Türme, von denen einer noch aus dem Gründungsjahr stammt, während der neue neben ihm glänzt. An ihnen fahren Metallbehälter mit dem Holz nach oben und schütten es hinein, ein Wiegesystem sorgt für die optimale Beladung. Stimmt die Menge, wirbelt ein starkes Gebläse von unten ständig Luft in die obere Brennkammer. In diesem Luftkreislaufsystem dauert es ungefähr 40 Stunden, um 300 Tonnen Holz von 40 auf 10 Prozent Restfeuchte zu trocknen.

Es ist ein eingetakteter Prozess, der sowohl mengen- als auch zeitmäßig wie ein Uhrwerk abläuft. Denn wenn das Holz getrocknet ist, läuft es über eine Siebmaschine, die Kleinstteile aussondert, und gelangt in ein altes Backsteingebäude, in dem sieben Retorten (Öfen) für den Verkohlungsprozess zuständig sind. Wir verfolgen diesen Weg und betreten die Halle. Langsam gewöhnen sich die Augen an die Dunkelheit, die nur mäßig von Neonröhren erhellt wird. Die Retorten werden sichtbar, große Rohre führen unter der Decke entlang.

Es dampft. Es zischt. Vor Hitze fängt die Kleidung an, am Körper zu kleben. An manchen Stellen rieseln schwarze Tropfen auf den Boden und unsere Kleidung.’‚Augendusche‘ steht auf einem Schild unter einem Brausekopf, der, wie es scheint, wohl nur in den Gründungsjahren in Betrieb war. Doch wir sind ja nun ausgerüstet mit Helm, Sicherheitsschuhen und Kitteln – wobei ich mich frage, warum diese weiß sind. Spätestens als wir die Gittertreppe hinaufsteigen, um die Befüllung der Retorten zu beobachten, sind die Hände vom Geländer schwarz gefärbt und hinterlassen ihre Spuren. Sich mit ihnen den Schweiß abzuwischen, empfiehlt sich spätestens jetzt nicht mehr.

Hier oben werden die Retorten mit jeweils 100 Kubikmetern Holz beladen, dann wird der Deckel geschlossen, der Schieber geht auf, und das Holzgas wird eingeleitet. Bis 550 Grad Celsius wird das Holz erhitzt – eine 200 Grad Celsius höhere Temperatur als bei herkömmlichen Meiler- und Köhlerverfahren üblich. Und hier entstehen neben der kohlenstoffreichen Holzkohle auch wertvolle Nebenprodukte:

Essigsäure, Raucharomen und Teerprodukte.

Sie bilden sich aus dem Kondensat, das über Leitungen in die Destillationskammer geführt wird, in die wir als nächstes geführt werden. „Ich muss raus hier“, sagt der Fotograf und verlässt rückwärts den Raum. Ein strenger Duft nach Essig ärgert meine Nase, die gern ihren Dienst verweigern würde, während der Blick reihenweise Kanister an den Wänden registriert und das Ohr den Satz vernimmt: „Diese Destillationskammer ist mehr für die sportliche Natur.“

Kerl schaut mich verlegen an, und ich gebe kleinlaut zu, in dieser Beziehung eher unsportlich zu sein. Draußen schwindet zwar der beißende Geruch. Dafür umfängt uns wieder die Melange aus Feuer und Holz, die über dem Gelände in Bodenfelde stetig schwebt.

Die Essigsäure, die hier gewonnen wird, ist von solch hoher Qualität, dass sie von der Pharmaindustrie genutzt wird. „Wir produzieren 5.000 Tonnen pro Jahr, das ist zwar für den Weltmarkt nicht viel, aber wir haben durch die Qualität ein absolutes Alleinstellungsmerkmal“, betont Pinne.

Und der Holzteer? Das dichte Konzentrat, so lernen wir, wird für den Jagdbedarf genutzt, zum Beispiel um Wildschweine anzulocken, aber auch für die Hufpflege von Pferden.

Der Nutzen von Raucharomen erklärt sich fast von selbst: Es sind Flüssigkeiten, die das klassische Räuchern ersetzen können. Das aus den USA kommende, sogenannte Industrieräuchern wird immer öfter auch in der europäischen Lebensmittelproduktion eingesetzt. Und so finden sich die Stoffe unter anderem in Fertigsuppen, Käse, sogar Stroh-Rum und natürlich BBQ-Sauce wieder.

Apropos Barbecue.

Wir wollen sehen, wie es mit der Grillkohle weiter geht, wenn sie die Retorten verlassen hat. So heiß, wie sie aus den Öfen kommt, muss sie natürlich erst abkühlen. Dafür stehen Kühlbunker bereit, die mittels Wasser das Material innerhalb von etwa 14 Stunden auf ca. 50 Grad Celsius kühlen. Anschließend sortiert ein Sieb in grobe Stücke und feine Körner, die in jeweils eigene Bunker geleitet werden, um weiter abzukühlen. 24 Stunden dauert die zweite Kühlung, die thermisch und optisch gesichert wird, damit keine Glutreste einen Brand auslösen können.

Auch die Hallen, in denen sich die Kühlbunker befinden, sind dunkel. Die Temperatur ist allerdings erträglicher, genauso wie im Lager, in dem die Grillkohle schließlich eingetütet und palettiert wird.

Doch einmal wird es noch heiß und laut: bei der Herstellung der Briketts. In dieser separaten Halle wird die Kohlenmasse in einem Stauer aufgefangen und unter Hitze sowie Zugabe von Weizenstärke gepresst. Direkt anschließend kühlen sie ab und werden eingetütet. Fertig sind die sogenannten Grillis.

Und dort – am Ende unseres Rundgangs – erblicke ich inmitten dieser schwarz geschwängerten Luft erfreuliches: Papierbahnen mit Blumenmotiven, einstmals Reklame eines bekannten Baumarktes, zieren die Wand hinter dem Förderband. Natürlich schon mit Grauschleier bedeckt, aber ich ahne die Sehnsucht, die man hier bekommen kann…und freue mich auf die nächste Grillfeier. Diese Art des Lifestyles möchte ich mit vielen teilen!

Zum Unternehmen

Errichtet wurde das Werk 1936 von Degussa, die es 2006 an Chemviron Carbon verkaufte. Heute ist proFagus ein eigenständiger Betrieb, dessen Mitinhaber vier Mitglieder der Firmenleitung sind. Das Unternehmen, unangefochtener Marktführer in der Fertigung hochwertiger sowie umweltfreundlich produzierter Grill-Holzkohle, hat in Bodenfelde eine Produktionsfläche von 180.000 Quadratmetern, beschäftigt 120 Mitarbeiter und gilt als eine der modernsten Fertigungsstätten ihrer Art in ganz Europa. Mit dem Namen trägt proFagus seinem Rohstoff Rechnung, der heimischen Buche, lateinisch: Fagus.

Gewinnspiel

 

faktor und proFagus gratulieren ganz herzlich den Gewinnern der Verlosung ‚Heiße Sache‘: Die drei exklusiven Luxus-Grillsets gehen an U. Nauber, C. Trepte und J. Wegmüller.

 

  • einem THÜROS® Toronto Holzkohle Kaminzuggrill,hergestellt aus rostfreiem Edelstahl, ‚Made in Germany‘, mehrmaliger Testsieger.
  • GRiLL FLAMiS® Sticks (72er Packung), dem ökologischen Grillanzünder aus nachwachsenden Rohstoffen auf Basis von Pflanzenöl und Holz. Geruchsneutral und DIN-geprüft.
  • DER SOMMERHIT® / GRiLLiS® (je ein 3kg Beutel) aus reiner Buche. Brennen schneller an und glühen heißer und länger. Ohne Rauch, ohne Funken. Das findet nicht nur Ökotest ’sehr gut‘