Der Gummi-Komplex

©Alciro Theodoro da Silva
Text von: Anja Danisewitsch

Was auf dem ContiTech-Gelände in Northeim passiert, ist für viele ein Rätsel. faktor zeigt, mit welchen Produkten des Hidden Champions wir täglich in Berührung kommen.

Wer an Conti in Northeim denkt, denkt vermutlich wie die meisten Südniedersachsen, dass hier, direkt vor unserer Tür, die bekannten Continental-Reifen entstehen. Fährt man mit dem Zug durch diese Kleinstadt, kann man zwar das riesige Areal der Niederlassung überblicken, aber auch der geschulte Betrachter sieht nirgendwo Auto reifen. Warum sich dieser Irrglaube über Jahrzehnte so standhaft gehalten hat und immer noch hält, ist schwer nachzuvollziehen, denn  ContiTech in Northeim – als Teil der Continental-Gruppe mit Hauptsitz in Hannover – war nie ein Produktionsort für Autoreifen. Für Kautschukverarbeitung, ja – aber für Reifen, nein.

Begonnen hat die Standortgeschichte 1964 mit der Übernahme des Gummischuh- Herstellers Elconia und dessen 550 Mitarbeitern. Die Halle, mit der alles anfing, gehört heute zu den kleineren auf dem Conti- Areal. Anfang der 1970er-Jahre entstand hier mit dem Ausbau der Produktion ein Komplex von mehr als 90.000 Quadratmetern.

Heute zählt Continental mit seinen rund 1.900 Mitarbeitern am Standort Northeim zu den bedeutenden Arbeitgebern in Südniedersachsen. In den Anfängen produzierte ContiTech Gummischeiben für Flaschenverschlüsse, Einkochringe, Radschläuche und Flickzeug. „Inzwischen ist das alles etwas komplexer strukturiert“, sagt Standortleiter Thomas Perkovic´.

Der gebürtig aus Bad Oeynhausen stammende Perkovic´ bekleidet hier seit 2004 Führungspositionen, 2007 übernahm er die Leitung des Produkt- und Marktsegments Drucktuch – und seit zwei Jahren führt er den Standort. Der zweifache Vater studierte in Göttingen und begann seine Karriere zunächst in der Forschung und Entwicklung bei ContiTech Elastomer Coatings.

„ContiTech vor Ort besteht aus vier Geschäftseinheiten, die wiederum für fünf Bereiche von ContiTech produzieren,“ erklärt Perkovic´. Jeder davon hat einen Leiter, der wiederum im Gesamt-Konzern einen eigenverantwortlichen Unternehmensbereich leitet. Als Standortleiter ist er der Repräsentant aller fünf Bereiche. „Im Grunde ist es so, als führte man ein mittelständisches Unternehmen – nur, dass in unserem Fall alles in der Continental-Zentrale in Hannover zusammenläuft“, erläutert der 46-Jährige. Auch wenn einmal im Jahr eine Budgetplanung mit der Konzernspitze erfolgt, so liegen die restlichen Verantwortlichkeiten übers Jahr bei den fünf Bereichsleitern. Sie entscheiden über Investitionen, Produktentwicklungen und Marketingmaßnahmen.

Um eine noch bessere Vorstellung von der Komplexität des Unternehmens zu bekommen, hilft zunächst vielleicht ein Blick auf die Gesamtstruktur. So kann man zumindest im Ansatz verstehen, wie eins mit dem anderen zusammenhängt. Der Continental-Konzern ist ein Weltunternehmen mit einer dezentralen Organisation. Es teilt sich in die Rubber Group und in die Automotive Group auf, die wiederum in fünf Bereiche und diese in weitere aufgeteilt sind.

Am Gesamtkonzern gemessen setzt der Bereich der ,Gummi-Industrie‘ seit Ende der 1990  er-Jahre nur noch 40 Prozent vom Gesamt umsatz des Unternehmens um, also mit Produkten auf Gummibasis, Reifen und technischen Artikeln. Continental hat sich in den letzten 20 Jahren bewusst zu einem Systemlieferanten für die Automobilindustrie entwickelt, sodass neben den Reifen auch die elek tronischen Bremssysteme geliefert werden oder das Interior im Auto – vom Navigationssystem bis hin zum gesamten Armaturenbrett.

Obwohl sich der Schwerpunkt nicht nur in der Produktion, sondern auch in der Forschung und der Entwicklung seit Längerem verlagert hat, bleibt Continental in den Köpfen vieler Menschen weiter hin als ,Gummibude‘ verankert.

Und das ist auch nicht verwunderlich, gehört doch Kautschuk weiterhin zu einem der wichtigsten Rohstoffe des Unternehmens – wobei es zwischen Naturkautschuk und Synthesekautschuk einen eklatanten Unterschied gibt. Zwar wird in Northeim auch noch Naturkautschuk, der auf Plantagen gewonnen wird, verarbeitet, aber in der Produktion finden überwiegend Synthesekautschuke Anwendung, die ein Kompetenzteam gezielt für die Anforderungen der Kunden entwickelt.

„Zu erkennen ist Naturkautschuk unter anderem an seinem Geruch“, erzählt Perkovic´ während eines Rundgangs durch die Produktionshalle, in der Drucktücher geschnitten werden. Der markante Geruch, der einem hier in die Nase steigt, erinnert ein bisschen an eine Fahrradwerkstatt. Im Vergleich dazu zeigt der Standortleiter ein Stück Naturkautschuk, dessen Geruch zunächst zwar ebenfalls an Fahrradreifen erinnert, aber  wenn man genauer darauf achtet, erkennt man den typischen Geruch von Räucherware. Denn der Milchsaft, also der Latex, der aus den Bäumen gewonnen wird, so Perkovic´, werde auf den Plantagen zum Haltbarmachen geräuchert.

„Wenn wir Naturkautschuk in unseren Hallen verarbeiten, riecht es wie in einer Schinkenräucherei.“ Das sei beispielsweise immer dann der Fall, wenn Kautschukstoffe für Rettungsboote hergestellt werden. Diese Boote werden im Ernstfall durch CO2 aufgeblasen, was zu einem starken Temperaturabfall führt. Naturkautschuk ist bis zu sehr tiefen Temperaturen noch flexibel. Das ist eine Eigenschaft, die ein Synthesekautschuk nicht unbedingt erfüllen kann. Aus diesem Grund werden Winterreifen mit einem deutlich höheren Naturkautschukanteil hergestellt als Sommerreifen.

Im Gespräch wird immer wieder deutlich, dass es tatsächlich schwierig zu fassen ist, was und wie im Werk produziert wird. Daher sei ein kleiner Exkurs in die Alltagswelt eines ganz normalen Endverbrauchers vonnöten, so Perkovic´. „Es wird deutlicher, wenn man einmal ganz genau hinschaut und sieht, wie jeder Mensch tagtäglich indirekt mit Produkten von ContiTech in Berührung kommt.“

Wie könnte also so ein ,ContiTech-Tag‘ aussehen? „Zunächst lesen hoffentlich noch viele Menschen morgens eine Tageszeitung oder auch ein gutes Magazin. Die könnten ohne Drucktücher, die in den Druckereien – auch hier in der Region – für die Produktion verwendet werden, nicht erscheinen“, erklärt der promovierte Chemiker. Sie werden benötigt, damit beim Bedrucken verschiedener Materialen die Farbe auf das Trägermaterial übergehen kann. Wobei beispielsweise auch Papier nicht gleich Papier ist. Jede Qualitätsstufe stellt andere Anforderungen an die Drucktücher. „Es gäbe auch keine bedruckten Verpackungen, ob nun von der Milch im Tetrap ak, von Tiefkühlkost, Pizza oder bei dem bedruckten metallenen Schraubverschluss einer Flasche.“

,Elastomer Coatings‘ nennt sich die Geschäftseinheit, die für all diese Alltagsgegenstände zuständig ist. Die Produktion von Drucktüchern ist wiederum nur ein Produkt aus diesem Bereich, der außerdem innovative technische Stoffe, Membranenstoffe und Membranen sowie Stoffe für Rettungsinseln und Chemikalienschutzanzüge umfasst. S pezielle Synthesekautschuke wurden zum Beispiel für Letztere entwickelt, die sowohl gegen Chemikalien als auch gegen Gase resistent sind. Solche Chemikalienschutzanzüge finden Anwendung, wenn etwa das Technische Hilfswerk zu einem Katastropheneinsatz gerufen wird.

Aber noch einmal zurück zu unserem Alltagsmenschen: Nach dem Frühstück mit der Morgenzeitung und dem Milchkaffee setzt er sich ins Auto und fährt zur Arbeit. In unserem Fall besitzt er ein Dieselfahrzeug. Ohne eine Marke nennen zu wollen – ein Diesel fährt nicht ohne Ladeluftschläuche. Und diese werden ebenfalls in Northeim produziert. ,Mobile Fluid Systems‘ nennt sich der Bereich, der Schläuche und Schlauchleitungen für die Automobilindustrie herstellt.

Nun fehlen nur noch zwei Geschäftseinheiten des Standortes Northeim, um den Rundgang durch die Alltagswelt abzuschließen: ,Vibration Control‘ ist eine davon. „Heute kommt kein moderner Pkw ohne Scheibenbremsen aus“, sagt Perkovic´. Er zeigt dünne, kleine Dichtungsscheiben und größere runde Gummiartikel: alles Sicherheitsteile, die in Fahrzeugen verbaut werden. Sie sehen nicht übermäßig spektakulär aus, verfügen aber über Eigenschaften, die mit dem bloßen Auge nicht erkennbar sind. Sicherheitseigenschaften, die vor einigen Jahren noch nicht zum Standard gehörten, aber heute in der Automobilindustrie unverzichtbar sind.

Der letzte, hier noch nicht genannte Bereich ist die ,Conveyor Belt Group‘. Und auch wenn in Deutschland der Bergbau immer mehr an Bedeutung einbüßt, werden dennoch in vielen Ländern der Erde weiterhin Bodenschätze unter und über Tage gefördert: Australien, Südamerika und China führen weiterhin den Weltmarkt an. Ohne Förderbänder wäre es nicht möglich, Erze oder auch Kohle zu fördern. ContiTech ist in diesem Bereich sogar einer der Weltmarktführer. So ein Förderband stellt logischerweise wieder ganz andere Anforderungen an die Produktion. Waren die Dichtungsteilchen von eben noch federleicht, so zeigt sich ein ungefähr 15 Zentimeter langes und 7 Zentimeter dickes Muster eines Förderbands als Schwer gewicht. Mehrere sich abwechselnde Lagen aus Gummi und Metall bilden eine Verbindung, der man seine extreme Robustheit und Strapazierfähigkeit ohne weiteres glaubt.

Diese umfangreiche Produktpalette ließe sich noch um einiges erweitern und erhebt nicht ansatzweise den Anspruch auf Vollständigkeit, erklärt Perkovic´, der sich heute auch als Ansprechpartner für die Öffentlichkeit sieht. „Wir wollen unsere Sichtbarkeit und Bekanntheit in der Region erhöhen, denn als regional verbundener Arbeitgeber ist es für uns wichtig, dass die Menschen vor Ort wissen, was wir an unserem Standort entwickeln und produzieren und welchen Beitrag wir für die Region leisten“, erklärt der Standortleiter. So diente ein Sponsorentag für die BG Göttingen bei einem Spiel gegen Bamberg auch der Präsentation von ContiTech als ein attraktiver Ausbilder für Jugendliche und BA-Studierende in einem dualen Studiengang in Kooperation mit der HAWK in Göttingen.

„Ich finde es wichtig, dass man keine Scheu davor hat, auf Menschen und vor allem auch auf andere Kulturen zuzugehen“, sagt Perkovic´. Das gelte in Unternehmen ebenso wie in allen Lebenslagen. „Verschiedene Kulturen stellen in vielerlei Hinsicht eine wertvolle Vielfalt dar. Übersetze ich das auf einzelne organisatorische Einheiten in einem Unternehmen, sind diese ebenso vielfältig: menschlich, organisatorisch, historisch, regional. Zusammen bringen sie einen wirklichen Mehrwert.“

Und wie sieht die Zukunft aus? „In der Druckindustrie sehe ich die Zukunft vor allem in der Verpackungsindustrie. Dort können wir in den kommenden Jahren ein großes Wachstum erwarten“, sagt Perkovic´. Allein, wenn man Indien betrachtet, so findet dort gerade ein Wandel weg von den traditionellen Marktstrukturen hin zu Discountstrukturen statt. Schaut man sich an, wie allein in Deutschland der Verkauf von Produkten über ansprechende Verpackungen gesteuert wird, dann öffnet sich mit Vorderasien ein enormer Markt. Doch auch in den Industrienationen, in denen schon lange Discounter etabliert sind, zeigen sich durchaus Möglichkeiten. „Der Markt ist heiß umkämpft, da greifen die  Unternehmen dann auch mal zu besonderen Mitteln.“

Zum Abschluss zeigt Perkovic´ die Verpackung einer Gin-Flasche, die auf den ersten Blick wie eine ganz normale Pappverpackung aussieht. Doch dann hebt er die Flasche hoch und stellt sie wieder ab – auf der Packung leuchtet ein Muster auf. „Das ist die Zukunft“, sagt er zufrieden, „unsere und die von Northeim“: die erste gedruckte und aktiv leuchtende Fläche, die durch eine geschützte Technologie ,HiLight – printed electronics‘ realisiert wird – mit Drucktüchern von ContiTech.